La filtración de fluidos es el proceso mediante el cual se eliminan partículas sólidas o contaminantes presentes en un líquido o gas, mediante el uso de un medio filtrante. Es fundamental para garantizar la pureza, protección de equipos, y calidad del producto final.

Filtrar correctamente evita daños en equipos, reduce tiempos de inactividad, mejora la eficiencia de procesos y garantiza el cumplimiento de normativas de calidad o ambientales. Además, alarga la vida útil de maquinarias e instalaciones.

Se pueden filtrar líquidos como agua, aceites, combustibles, productos químicos, alimentos y bebidas, así como gases como aire comprimido, vapor o gases industriales. Cada fluido requiere un tipo específico de filtro.

Los filtros más comunes incluyen:

• • Cartuchos filtrantes
• • Bolsas filtrantes (bag filters)
• • Filtros de malla o metálicos
• • Filtros tipo coalescentes
• • Filtros automáticos o autolimpiantes
• • Filtros para aire, aceite y combustible

Depende de varios factores: el tipo de fluido, el nivel de contaminación, el caudal, la temperatura, la presión de trabajo y la calidad final requerida. Nuestro equipo técnico puede ayudarte a seleccionar el filtro más adecuado para tu proceso.

El tiempo de cambio varía según el tipo de filtro, las condiciones del proceso y la carga de contaminantes. Puede ir desde horas hasta varios meses. Se recomienda monitorear la presión diferencial del sistema para identificar el momento óptimo de reemplazo.

Sí. Fabricamos elementos filtrantes personalizados según las necesidades específicas del cliente: dimensiones, materiales, tipo de conexión, nivel de micraje, y condiciones operativas.

The foundation of any road is the subgrade, which provides a stable base for the road layers above. Proper compaction of the subgrade is crucial to prevent settling and ensure long-term road stability. Compaction involves using heavy machinery to compress the soil and create a solid foundation.

• Micraje es el tamaño mínimo de partícula que un filtro puede retener (ej. 10 micras).}
• Eficiencia es el porcentaje de partículas que el filtro logra capturar a ese tamaño.

Un filtro de 10 micras con 99% de eficiencia es más efectivo que uno con 80%, aunque tengan el mismo micraje.

Sí. Contamos con soporte técnico especializado, visitas en planta, recomendaciones de mantenimiento, diagnóstico de fallas en filtración y diseño de soluciones integrales para tus procesos.

Un filtro hidráulico es un componente diseñado para eliminar contaminantes sólidos del fluido hidráulico que circula en un sistema. Su objetivo es proteger bombas, válvulas, actuadores y otros componentes del desgaste prematuro o fallas.

Los contaminantes pueden causar daños severos al sistema hidráulico. Un buen sistema de filtración:

• • Reduce el desgaste de componentes.
• • Mejora la eficiencia del sistema.
• • Disminuye paros no programados.
• • Prolonga la vida útil del aceite hidráulico.

Dependiendo del diseño del sistema, los filtros pueden colocarse en:

• • La línea de succión (antes de la bomba).
• • La línea de presión (después de la bomba).
• • La línea de retorno (antes del tanque).
• • Como filtros de respiradero en el tanque.
• • Filtros de línea secundaria (bypass o recirculación).

Eliminan partículas sólidas como:

• • Polvo metálico
• • Residuos de sellos
• • Partículas de desgaste
• • Contaminantes externos (polvo, tierra)

Depende del entorno, uso y condiciones del sistema, pero como regla general:

• • Cambiar cuando el indicador de presión diferencial lo marque.
• • Seguir el plan de mantenimiento recomendado por el fabricante.
• • Nunca esperar a que el filtro esté completamente obstruido.

El micraje indica el tamaño mínimo de partícula que el filtro puede retener, medido en micras (µm). Por ejemplo, un filtro de 10 micras puede atrapar partículas de ese tamaño o mayores. Cuanto menor el micraje, mayor la capacidad de filtración fina.

Se deben considerar:

• • Tipo de sistema y presión de operación
• • Viscosidad del fluido
• • Nivel de limpieza requerido (según ISO 4406)
• • Tipo de contaminantes presentes

• • Aumenta la presión en la bomba.
• • Se reduce el flujo del fluido.
• • Riesgo de colapso del medio filtrante.
• • Daños costosos en los componentes del sistema.

Sí. Fabricamos o reemplazamos filtros equivalentes a cualquier marca, según dimensiones, tipo de conexión, micraje, y condiciones de trabajo. También desarrollamos filtros personalizados para aplicaciones especiales.

Un sistema correctamente filtrado debe cumplir con estos puntos:

• • El fluido se mantiene limpio por más tiempo (verificable mediante análisis de laboratorio o ISO 4406).
• • No se presentan fallas frecuentes en válvulas, bombas o actuadores.
• • El filtro no alcanza su presión máxima diferencial en poco tiempo.
• • El aceite hidráulico no muestra signos de contaminación visible.
• • El sistema trabaja con temperaturas y presiones estables.

Es un tejido metálico fabricado con alambres entrelazados, utilizado para retener, clasificar o separar partículas sólidas en procesos industriales. Se usa tanto en filtración de líquidos y gases como en el cribado de materiales sólidos.

• • Criba: se usa generalmente para separar materiales sólidos por tamaño (ej. grava, granos, minerales).
• • Malla filtrante: está orientada a retener partículas dentro de un fluido o gas, enfocada en procesos de purificación o control de calidad.

Las mallas metálicas más comunes están hechas de:

• • Acero inoxidable (304, 316): resistente a la corrosión y al calor.
• • Acero galvanizado: buena resistencia a la intemperie.
• • Acero inoxidable (304, 316): resistente a la corrosión y al calor.
• • Latón, cobre o monel: para aplicaciones especiales químicas o eléctricas.

Los principales tipos de tejido son:

• • Tejido liso (plain weave)
• • Tejido cruzado (twilled weave)
• • Tejido tipo holandés (Dutch weave)
• • Mallas soldadas (no tejidas, puntos de soldadura)

• • Tamaño de partícula a retener (apertura o micraje)
• • Flujo requerido (caudal de aire/líquido)
• • Presión o carga de trabajo
• • Temperatura de operación
• • Compatibilidad química del material con el fluido o ambiente
• • Normativas del proceso (alimentaria, farmacéutica, minera, etc.)

El número de malla indica cuántos hilos hay por pulgada lineal (ej. Malla 80 = 80 hilos/pulgada). Cuanto mayor el número de malla, más fina es la filtración. También se puede medir en micras (µm), especialmente en aplicaciones de filtración de líquidos o aire.

Sí. Suministramos mallas metálicas en rollo, piezas precortadas o discos filtrantes, según las especificaciones del cliente. También podemos fabricar elementos soldados o montados para sistemas específicos.

Sí, muchas mallas metálicas pueden ser lavadas, cepilladas o regeneradas, especialmente si están hechas de acero inoxidable. Su vida útil depende de la aplicación y del mantenimiento adecuado.

• • Filtración de líquidos en procesos industriales
• • Cribado y clasificación de agregados o granos
• • Tamices para alimentos, cosméticos y productos químicos
• • Filtros para aire o gases
• • Protección mecánica o arquitectónica
• • Equipos de laboratorio o instrumentación

Sí. Fabricamos elementos completos que integran malla metálica, soportes, marcos o sellos. También desarrollamos filtros multicapa, cónicos, plegados o soldados, según el diseño requerido por el cliente.

Es un tipo de filtro reutilizable, fabricado en malla o lámina perforada metálica, diseñado para retener partículas sólidas grandes durante la puesta en marcha o mantenimiento de sistemas de tuberías. Se instala de forma temporal hasta que el sistema esté limpio o estabilizado.

Su función principal es proteger equipos críticos como bombas, válvulas o medidores de flujo contra contaminantes iniciales como:

• • Escoria de soldadura
• • Óxido o partículas metálicas
• • Restos de empaques o selladores
• • Polvo de instalación

Se colocan directamente entre dos bridas de una línea de tubería (normalmente en la succión de la bomba o antes de equipos sensibles), usando una junta troquelada que lo sujeta en su lugar.

Los más comunes son:

• • Tipo cono (cónico)
• • Tipo canasta (basket)
• • Tipo disco plano (flat disc)

La elección depende del espacio, el flujo y el tipo de instalación.

Los filtros temporales metálicos suelen fabricarse en:

• • Acero inoxidable 304 o 316
• • Acero al carbón (en aplicaciones no corrosivas)
• • Con opción de malla interior o lámina perforada

También ofrecemos versiones con tratamientos especiales para alta temperatura o presión.

Pueden fabricarse con mallas desde 25 micras hasta 2,000 micras, o en lámina perforada según el tamaño de partícula a retener. La selección depende del tipo de contaminante y sensibilidad del equipo a proteger.

Sí. Pueden retirarse, limpiarse con aire, agua o cepillo, y reutilizarse si no presentan daños. Su vida útil dependerá del tipo de contaminante y del material de fabricación.

• • Bajo costo comparado con fallas por contaminación
• • Fácil instalación y retiro
• • Protección crítica durante arranque o mantenimiento
• • No requiere elementos filtrantes desechables
• • Puede personalizarse en dimensiones y micraje

Sí. Fabricamos filtros temporales según el diámetro de la línea, tipo de brida, material, longitud y nivel de filtración requerido. También podemos replicar modelos existentes de acuerdo a muestra física o plano.

• • Instalar con la orientación correcta del flujo
• • Usar juntas adecuadas (compatibles con el fluido)
• • No dejarlos instalados de forma permanente
• • Retirar después del periodo de limpieza o arranque
• • Revisar frecuentemente el nivel de obstrucción

No es recomendable. Estos filtros están diseñados para uso temporal y no tienen la capacidad estructural ni la eficiencia de un filtro permanente. Para filtración continua, se recomienda usar strainers tipo “Y”, tipo “T” o canasta metálica con carcasa adecuada.

Debes considerar:

• • Diámetro de línea y norma de bridas (ANSI, DIN, etc.)
• • Tipo de contaminante esperado
• • Caudal y presión del sistema
• • Tiempo estimado de uso

Podemos asesorarte con una cotización técnica o agendar una visita a planta para evaluarlo directamente.

• • Tipo cono: ocupa menos espacio y ofrece menor caída de presión.
• • Tipo canasta: mayor área de filtrado, ideal para retención de alto volumen de sólidos.

Ambos son efectivos, pero su selección depende del diseño del sistema.

Riesgos comunes incluyen:

• • Daños a bombas por sólidos
• • Fugas en válvulas por asientos rayados
• • Fallas en instrumentos o sellos mecánicos
• • Costos por reparación o paro de línea

Siempre se recomienda su uso en líneas nuevas o después de mantenimiento mayor.

Contáctanos con los siguientes datos:

• • Diámetro nominal y tipo de brida
• • Tipo de fluido y temperatura
• • Material deseado
• • Forma del filtro (cono, disco, canasta)

O mejor aún, agenda una visita técnica para que nuestro equipo tome medidas en sitio y te ofrezca la mejor solución.

La fluidificación es un proceso que utiliza aire comprimido para reducir la fricción entre partículas sólidas finas (como polvos o granulados), permitiendo que fluyan como si fueran un líquido. Es común en silos, tolvas y tanques para facilitar el vaciado o transporte.

La vibración industrial es una técnica que aplica energía mecánica (vibraciones) a estructuras o equipos para romper puentes de material, evitar compactación y asegurar un flujo continuo de productos sólidos. Se utiliza en silos, tolvas, bandas transportadoras, cribas, entre otros.

• • Usa fluidificación con polvos muy finos, secos y livianos (cemento, harina, cal, talco).
• • Usa vibración con materiales pegajosos, compactos o con tendencia a formar grumos (arena húmeda, carbón, minerales).

En algunos casos se combinan ambos sistemas para mayor eficiencia. Podemos ayudarte a evaluar tu caso.

• • Placas fluidificadoras (tipo disco o cuadrada)
• • Mangueras porosas o de difusión de aire
• • Tobillos fluidificadores
• • Sistemas integrados en conos de descarga o tolvas

Se conectan a una línea de aire comprimido controlada por electroválvulas o timers.

Los vibradores generan movimientos mecánicos repetitivos que transmiten energía a la estructura del contenedor o sistema, rompiendo compactaciones y manteniendo el flujo. Pueden ser eléctricos, neumáticos o mecánicos.

• • Neumáticos de turbina o pistón
• • Vibradores eléctricos rotativos
• • Vibradores electromagnéticos
• • Vibradores externos para silos o tolvas

Cada uno tiene ventajas según el material, volumen, frecuencia de uso y entorno de trabajo.

• • Bajo consumo de energía
• • No daña el producto
• • Sin partes móviles internas
• • Ideal para materiales muy finos
• • Bajo mantenimiento

• • Compatible con materiales húmedos o grumosos
• • Alta fuerza de impacto
• • Control total del flujo
• • Amplia variedad de aplicaciones
• • Fácil instalación en equipos existentes

• • Formación de arcos o puentes de material en tolvas o silos
• • Descarga incompleta o irregular
• • Compactación de materiales
• • Flujo intermitente o bloqueado
• • Tiempo prolongado de vaciado

Si estás enfrentando alguno de estos problemas, agenda una visita técnica para evaluar tu sistema.

Sí. Tanto los sistemas de fluidificación como los vibradores pueden instalarse en equipos ya operativos, con adaptaciones mínimas. Se recomienda un análisis técnico previo para determinar ubicación, cantidad y tipo de equipo requerido.

• • Polvo de cemento o cal
• • Harina, azúcar, cacao
• • Detergentes en polvo
• • Alúmina, talco, arcillas
• • Granos, semillas, fertilizantes
• • Minerales secos, arena fina, yeso

Sí, existen versiones ATEX o a prueba de explosión tanto de vibradores como de sistemas de fluidificación, para su uso en áreas clasificadas o peligrosas. Podemos ayudarte a seleccionar el modelo adecuado según la normativa.

Mediante válvulas neumáticas, temporizadores o sistemas automáticos PLC. El flujo de aire puede ser continuo o pulsado. Se diseña según el tipo de producto y la geometría del silo o tolva.

Sí. Nuestro equipo técnico está disponible para realizar visitas en planta, tomar datos operativos, evaluar tus tolvas o silos, y recomendar la mejor solución en fluidificación, vibración o ambas. ¡Agenda tu visita técnica sin costo!

Sí. Fabricamos e instalamos:

• • Placas y toberas fluidificadoras
• • Sistemas completos de aireación
• • Vibradores eléctricos o neumáticos
• • Controles automáticos

Además, adaptamos soluciones a medida según el tipo de producto y equipo existente.